У 2016 році завдяки реконструкції очисних споруд пивзавод Carlsberg у Запоріжжі збільшив вироблення біогазу у порівнянні з попереднім роком на 6,4% (в 2015 році) – до 13%.
Як зазначає заступник директора Carlsberg Ukraine Дмитро Марковський, біопаливом власного виробництва підприємству вдалося замістити 300 тис. м3 природного газу і як результат зекономити близько 2,2 млн гривень, за матеріалами EcoTown.
Очисні споруди промислових стоків були модернізовані у 2010 році – в результаті анаеробного бродіння рідких відходів утворюється метан, а комбінований пальник, який працює на біогазі і на природному газі, дозволяє суттєво економити кошти.
У 2016 році пивзавод Carlsberg у Запоріжжі також скоротив використання природного газу завдяки обміну тепла на 214 тис. м3, що еквівалентно 1,5 млн грн. За словами Дмитра Марковського, компанія впровадила у виробництво два парових котла з економайзером і три теплообмінника.
«Перший теплообмінник з полімерним покриттям (захищає залізо від корозії від кислотних сполук, які виходять з парами) був встановлений, щоб знижувати температуру газів з 130 до 75 градусів, – розповідає фахівець. – Установка теплообмінника (на 325 кВт-год) дозволила у 2016 році скоротити використання природного газу на 178 тис. м3 і підвищити ККД котла до 97% (+3%) – при цьому завод використовує 3,3 млн м3 у рік».
Кожухотрубний теплообмінник (125 кВт-год) був встановлений для вирішення проблеми викидів з дирекційної установки, пояснює Дмитро Марковський.
«Установка теплообмінника дозволила скоротити використання природного газу ще на 20 тис. м3, – пояснює він. – Вартість проекту склала 100 тис. грн і він окупився менше ніж за рік (1 тис. м3 газу коштує більше 7 тис. грн)».
Масляно-водяний теплообмінник, який встановили для утилізації тепла від масла, взимку підігріває воду для системи опалення, а влітку – для побутових чи виробничих потреб, продовжує Дмитро Марковський. «Цей теплообмінник дозволив заощадити ще 16 тис. м3 природного газу, а також підвищив ефективність роботи обладнання, зменшуючи перегріви, згоряння масла і години аварійних робіт», – наголошує він.
За словами Дмитра Марковського, всі роботи з підвищення енергоефективності виробництва почалися з впровадження ефективної системи енергоменеджменту.
«Система моніторингу, яка контролює витрати електроенергії, пари, води, СО2, надає інформацію про споживання щогодини, щодня, щотижня, щомісяця, і таким чином будь-які відхилення від норм споживання відразу ж фіксуються, – Вона дозволяє моментально відреагувати та виправити поломку або відхилення у роботі обладнання”.
Також на підприємстві в режимі онлайн відстежується взаємозв’язок фактичного споживання ресурсів з фактичним обсягом виробництва, наголошує фахівець. «Такі дані фіксуються на кожному етапі виробництва – створюється математична модель – графік, далі із загального масиву даних за результатами спостережень, вибираються у виробництві критичні точки (з найбільшими втратами) і вносяться у список точок постійного моніторингу, показники з яких знімаються з частотою 1 раз у 2 хвилини».
Ділянкам найбільших втрат ресурсів, які виявляє система коректного обліку, приділяється основна увага при пошуку рішень щодо поліпшення споживання енергоносіїв.